鋁型材生產(chǎn)廠家在生產(chǎn)鋁型材是一個(gè)涉及熔鑄、擠壓、熱處理、表面處理等多環(huán)節(jié)的精密制造過程，每個(gè)環(huán)節(jié)的工藝控制直接影響產(chǎn)品質(zhì)量（如尺寸精度、力學(xué)性能、表面外觀）生產(chǎn)效率及安全性。

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一、熔鑄環(huán)節(jié)：把控鋁液純度與鑄錠質(zhì)量（源頭關(guān)鍵）
熔鑄是將鋁錠、合金元素熔煉成合格鋁液，并鑄造成 “鋁棒”（擠壓原料）的環(huán)節(jié)，其質(zhì)量直接決定后續(xù)擠壓型材的性能，需重點(diǎn)關(guān)注 3 點(diǎn)：
原料純度與成分配比
嚴(yán)禁使用雜質(zhì)含量超標(biāo)的回收鋁或不合格鋁錠（如鐵、硅含量過高會(huì)導(dǎo)致型材脆性增加、表面出現(xiàn) “黑線”），需按產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)（如 6063、6061 鋁合金）精準(zhǔn)控制合金元素（如鎂、硅）的配比，誤差需控制在 ±0.05% 以內(nèi)（可通過光譜分析儀實(shí)時(shí)檢測(cè)）。
避免原料中混入油污、水分或異物：油污會(huì)導(dǎo)致鋁液產(chǎn)生 “氣孔”，水分會(huì)引發(fā)鋁液飛濺（甚至爆炸風(fēng)險(xiǎn)），需對(duì)原料進(jìn)行預(yù)處理（如烘干、除油）。
鋁液精煉與除雜
必須通過 “精煉劑”（如六氯乙烷）或 “惰性氣體（氮?dú)?/ 氬氣）” 去除鋁液中的氫氣（避免鑄錠出現(xiàn) “疏松” 缺陷）和非金屬夾雜物（如氧化鋁），精煉溫度需控制在 720-750℃（溫度過低精煉不徹底，過高會(huì)導(dǎo)致合金元素?zé)龘p）。
精煉后需靜置 15-30 分鐘，讓雜質(zhì)充分沉淀，再通過 “過濾板”（陶瓷過濾板）進(jìn)一步過濾，確保鋁液潔凈度。
鑄錠成型控制
采用 “半連續(xù)鑄造” 工藝時(shí)，需精準(zhǔn)控制鑄造速度（如 Φ120mm 鋁棒鑄造速度 120-150mm/min）和冷卻水流量：速度過快易導(dǎo)致鑄錠中心疏松，冷卻不均會(huì)引發(fā)鑄錠 “裂紋”（尤其是高合金含量的鋁棒）。
鑄錠冷卻后需進(jìn)行 “均勻化退火”（如 6063 合金在 530-550℃保溫 4-6 小時(shí)），消除內(nèi)部應(yīng)力，避免后續(xù)擠壓時(shí)鋁棒斷裂。
二、擠壓環(huán)節(jié)：確保型材尺寸精度與成型穩(wěn)定性（核心工藝）
擠壓是將加熱后的鋁棒通過模具壓制成目標(biāo)截面型材的環(huán)節(jié)，需重點(diǎn)控制 “溫度、速度、模具、冷卻” 四大要素：
溫度協(xié)同控制（鋁棒 + 模具 + 擠壓筒）
鋁棒加熱溫度：根據(jù)合金類型調(diào)整（如 6063 合金 480-520℃，6061 合金 500-540℃），溫度過低會(huì)導(dǎo)致擠壓力驟增（易損壞模具），溫度過高會(huì)使型材表面出現(xiàn) “粘模”（表面拉傷）或晶粒粗大（力學(xué)性能下降）。
模具 / 擠壓筒溫度：需與鋁棒溫度匹配（模具溫度通常比鋁棒低 20-30℃），避免模具溫度過低導(dǎo)致型材 “缺料”（截面填充不完整），或溫度過高導(dǎo)致模具變形（型材尺寸超差）。
擠壓速度與壓力控制
擠壓速度需循序漸進(jìn)：?jiǎn)?dòng)時(shí)低速（避免模具沖擊），穩(wěn)定后按型材復(fù)雜度調(diào)整（簡(jiǎn)單截面如方管可 10-15mm/s，復(fù)雜截面如異形型材需 5-8mm/s），速度過快易導(dǎo)致型材 “扭曲”“波浪形”（尤其是薄壁型材），或內(nèi)部產(chǎn)生 “剪切應(yīng)力”（后續(xù)加工開裂）。
擠壓力需實(shí)時(shí)監(jiān)控：超過設(shè)定閾值（如模具額定壓力的 90%）時(shí)需停機(jī)檢查，避免模具崩裂或擠壓機(jī)部件損壞。
模具維護(hù)與選型
模具材質(zhì)：需選用耐高溫、高硬度的 H13 熱作模具鋼，且模具加工精度需達(dá)標(biāo)（如截面尺寸公差 ±0.05mm，表面粗糙度 Ra≤0.8μm），否則會(huì)導(dǎo)致型材表面 “麻點(diǎn)” 或尺寸超差。
模具預(yù)熱與保養(yǎng)：每次使用前需預(yù)熱至目標(biāo)溫度（避免冷模受力開裂），使用后需及時(shí)清理表面鋁渣（用專用工具，避免劃傷模腔），定期進(jìn)行 “氮化處理”（提升模具表面耐磨性，延長(zhǎng)壽命）。
型材冷卻定型
擠壓出的熱型材需立即 “在線淬火”（6063 合金常用風(fēng)冷，6061 合金需水冷），控制冷卻速度（如 6063 合金冷卻速度≥150℃/min），確保合金元素充分固溶（保證后續(xù)時(shí)效硬度達(dá)標(biāo)）。
冷卻后需通過 “牽引機(jī)” 勻速牽引（牽引力與擠壓速度匹配），避免型材因自重下垂導(dǎo)致 “彎曲”，牽引后需鋸切定尺（鋸切速度與牽引速度同步，避免型材 “毛刺”）。
三、熱處理環(huán)節(jié)：保障型材力學(xué)性能（強(qiáng)度 / 硬度）
熱處理（主要為 “時(shí)效處理”）是通過加熱使型材內(nèi)部合金元素析出，提升硬度和強(qiáng)度的環(huán)節(jié)，需重點(diǎn)關(guān)注：
時(shí)效溫度與時(shí)間
需按合金類型精準(zhǔn)設(shè)定：如 6063 合金 “人工時(shí)效” 溫度 175-185℃，保溫 6-8 小時(shí)；6061 合金溫度 120-130℃，保溫 12-16 小時(shí)。
避免溫度偏差：溫度過高會(huì)導(dǎo)致 “過時(shí)效”（硬度下降、韌性變差），溫度過低或時(shí)間不足會(huì)導(dǎo)致 “欠時(shí)效”（硬度不達(dá)標(biāo)，無法滿足使用需求）。
時(shí)效爐均勻性
時(shí)效爐內(nèi)溫度差需≤±5℃（可通過多點(diǎn)測(cè)溫儀校準(zhǔn)），避免型材局部過熱或保溫不足，導(dǎo)致同批次型材硬度差異過大（如 6063 合金硬度偏差需≤2HV）。
四、表面處理環(huán)節(jié)：提升外觀與耐腐蝕性（顏值 + 耐用性）
常見表面處理工藝包括 “陽極氧化、電泳涂漆、粉末噴涂”，需根據(jù)產(chǎn)品需求選擇，并控制以下問題：
前處理清潔度
表面處理前需徹底去除型材表面的 “油污、氧化膜、劃痕”：依次經(jīng)過 “堿洗（除油除氧化膜，濃度 10-15% NaOH，溫度 50-60℃）→酸洗（中和堿液，濃度 5-8% HNO?）→水洗（3-4 次，避免殘留酸堿）→氧化（陽極氧化前需活化表面）”。
前處理不徹底會(huì)導(dǎo)致后續(xù)涂層 / 氧化膜 “附著力差”（易脫落）或 “色差”（局部無膜）。
工藝參數(shù)控制（以陽極氧化為例）
氧化液濃度：硫酸濃度 180-220g/L，濃度過高會(huì)導(dǎo)致氧化膜粗糙，過低會(huì)導(dǎo)致膜層薄（不達(dá)標(biāo)）。
氧化電壓 / 溫度：電壓 12-15V，溫度 18-22℃（需冷水機(jī)控溫），溫度過高會(huì)導(dǎo)致氧化膜溶解速度加快（膜層厚度不足），電壓過高易導(dǎo)致表面 “燒蝕”（發(fā)黑）。
膜層厚度：根據(jù)需求設(shè)定（如建筑型材通常≥10μm，工業(yè)型材≥15μm），需通過膜厚儀抽樣檢測(cè)。
后處理封閉
陽極氧化后需進(jìn)行 “封孔處理”（如熱水封孔、鎳鹽封孔），堵塞氧化膜的微孔，避免后期吸附水分或污染物（導(dǎo)致腐蝕），封孔質(zhì)量需通過 “滴液試驗(yàn)” 檢測(cè)（如滴入酸性溶液，30 秒內(nèi)無變色為合格）。