?東莞鋁型材是一種以鋁為主要原料，通過各種加工工藝制成的具有特定形狀和尺寸的材料。其形狀通常是通過擠壓工藝形成各種規則的幾何截面，如方形、圓形、工字形、槽形等，這些形狀能夠滿足不同的工業和建筑等領域的應用需求。東莞鋁型材生產制作工藝流程主要包括以下步驟：
熔鑄：
配料：根據需要生產的具體合金牌號，精確計算出各種合金成分的添加量，合理搭配鋁錠、鋁硅合金錠、鎂錠等原材料。例如，生產 6063 合金鋁型材時，需要按照該合金的成分比例準備相應的原材料。
熔煉：將配好的原材料按工藝要求加入熔煉爐內熔化，在此過程中通過除氣、除渣精煉手段將熔體內的雜渣、氣體有效除去，以提高鋁液的純度。熔煉溫度一般在 700℃-750℃左右，具體溫度根據合金成分和生產要求而定。
鑄造：熔煉好的鋁液在一定的鑄造工藝條件下，通過深井鑄造系統，冷卻鑄造成各種規格的圓鑄棒。常見的圓鑄棒直徑有 60mm、80mm、100mm 等，長度一般為 4m-6m。
擠壓：
模具設計與制造：根據型材產品的斷面設計要求，制造出高精度的模具。模具的設計和加工精度直接影響到鋁型材的尺寸精度和表面質量，一般采用模具鋼材料，經過切割、鍛造、熱處理、電火花加工、線切割等多道工序加工而成。
鋁棒加熱：將圓鑄棒加熱至合適的溫度，通常在 400℃-500℃之間，具體溫度根據合金成分、模具結構和擠壓速度等因素確定。加熱的目的是使鋁棒處于熱塑性狀態，便于擠壓成型。
擠壓成型：把加熱好的鋁棒放入擠壓機的擠壓筒內，通過擠壓桿施加壓力，使鋁棒從模具的模孔中擠出，形成具有特定截面形狀和尺寸的鋁型材。在擠壓過程中，要嚴格控制擠壓速度、壓力和溫度等參數，以確保型材的質量。
拉直校正：
剛擠壓出來的鋁型材可能存在彎曲、扭曲等變形問題，需要進行拉直校正。將鋁型材放入拉直機中，通過拉伸和擠壓的方式，使其直線度達到規定的要求。對于一些對直線度要求較高的鋁型材，可能需要進行多次拉直校正。
人工時效：
擠壓生產出來的鋁型材，未經時效前硬度偏低，不能作為成品使用。因此，需要將鋁型材放入時效爐中進行人工時效處理，以消除殘余應力，提高鋁型材的強度和硬度。時效溫度一般在 150℃-200℃之間，保溫時間根據合金成分和產品要求而定，通常為 2-8 小時。
表面處理：
表面預處理：用化學或物理的方法對型材表面進行清洗，去除表面的油污、灰塵、氧化膜等雜質，裸露出純凈的基體，以利于獲得完整、致密的人工氧化膜。常見的清洗方法有堿洗、酸洗、超聲波清洗等。
陽極氧化：經表面預處理的型材，在一定的工藝條件下，基體表面發生陽極氧化反應，生成一層致密、多孔、強吸附力的氧化鋁膜層。這層氧化膜可以提高鋁型材的耐腐蝕性、耐磨性和表面硬度，同時也可以增加型材的美觀度。
封孔：將陽極氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封閉，使氧化膜的防污染、抗蝕和耐磨性能增強。常用的封孔方法有熱水封孔、冷封孔、鎳鹽封孔等。
后續加工（根據需求）：
切割：根據客戶的要求，將鋁型材切割成所需的長度。切割精度一般要求在 ±0.5mm 以內，對于一些對尺寸精度要求較高的應用場景，可能需要采用激光切割等高精度切割方法。
鉆孔攻牙：在鋁型材上進行鉆孔和攻牙操作，以便于安裝連接配件。鉆孔和攻牙的尺寸和位置需要根據設計圖紙進行精確加工，以確保連接的可靠性。
銑槽：對鋁型材進行銑槽加工，以滿足一些特殊的安裝和連接要求。銑槽的深度、寬度和位置也需要嚴格控制。
包裝：對加工好的鋁型材進行包裝，以防止在運輸和儲存過程中受到損壞。包裝材料一般采用塑料薄膜、珍珠棉、紙板等，包裝方式可以根據客戶的要求進行定制。